از انواع روش های گالوانیزه کردن می‌توان به روش پاشش مذاب عنصر روی، روش غوطه‌وری در حمام مذاب روی، شراردیزاسیون و الکتروگالوانیزه اشاره کرد. تمامی تکنیک‌های مذکور به منظور افزایش مقاومت تجهیزات آهنی و فولادی در برابر زنگ‌زدگی و خوردگی و در نتیجه افزایش طول عمر آن‌ها صورت می‌گیرد. اما تفاوت‌هایی با هم داشته و هر کدام مزیت‌ها و کاستی‌های خاص خود را دارند که باعث می‌شود تا هر کدام برای کاربردهای خاصی مورد استفاده قرار گیرند.
فرآیند گالوانیزه به روشی اشاره دارد که طی آن لایه‌ای از عنصر روی (Zn) بر سطح قطعات آهنی یا فولاد، اعمال شده و آن‌ها را پوشش می‌دهد. با این فرآیند می‌توان از مواد فلزی در برابر زنگ زدگی و فساد محافظت کرد. این فرایند با روش های مختلفی انجام می‌شود. روش‌هایی که هر کدام ویژگی و برتری‌های خاص خود را دارند. مثلا از میان روش های گالوانیزه، تکنیک غوطه وری در تولید ورق گالوانیزه و سایر پروفیل‌ها و مقاطع فولادی حرف اول را می‌زند!
در فرآیند گالوانیزه کردن و در تمامی روش های گالوانیزه، از عنصر روی استفاده می‌شود. زیرا روی این قابلیت را دارد که اکسید شود و با اکسید شدن خود، به طور فداکارانه‌ای مانع از خوردگی اسیدی فولاد گردد. به عبارت دیگر، عنصر روی به صورت فداکارانه و به صورت یک سپر، مانع از برخورد مستقیم اکسیژن با آهن موجود در فولاد می‌شود. وقتی Zn با فولاد در تماس است و در کنار آن حضور دارد، اکسیژن و اسیدها بجای فولاد، روی را مورد حمله قرار می‌دهند.
علاوه بر تأثیر خوب و مناسبی که عنصر روی دارد، کم هزینه بوده و کار با آن آسان است. به همین دلیل، به طور کل، یکی از رایج‌ترین پوشش‌های فلزی مورد استفاده در دنیا است.
Zn در خاک‌های قلیایی و برخی از محیط های سیمانی عملکرد ضعیفی دارد. اما می‌توان با عملیاتی مانند رنگ آمیزی، محافظت آن را تقویت کرد.
روی (Zn) را می‌توان با چند روش مختلف بر سطح آهن و مقاطع فولادی اندود کرد. این روش‌ها عبارتند از:
طول عمر قطعات گالوانیزه شده در برابر خوردگی، با ضخامت لایه Zn تعیین می‌شود و با آن ارتباط مستقیم دارد. ضخیم‌ترین پوشش‌ها در فرآیند غوطه‌وری گرم و پاشش ایجاد می‌شود. ضخامت پوششِ روی (Zn) نوع فولاد و پیش‌تصفیه سطح فولاد نیز در ماندگاری و دوام گالوانیزه مؤثر است. در کنار این‌ها، دما و زمان اندرکنش Zn با بستر فولادی و آلیاژ شدن آن‌ها در سطح مشترک‌شان نیز می‌تواند دوام پوشش تأثیر بگذارد.
از میان روش های گالوانیزه کردن، بهترین پیوند بین عنصر Zn و Fe، در روش گالوانیزه گرم و روش شراردیزاسیون ایجاد می‌شود. این دو روش قوی‌ترین آلیاژ Fe-Zn را ایجاد می‌کنند که می‌تواند بر سختی، چگالی و خواص پوششِ حاصل تأثیر بگذارد.
در جدول زیر، مقایسه‌ای بین انواع روش های گالوانیزه کردن. در این جدول، تفاوت هر روش با دیگری ارائه شده است. هر یک از این روش‌ها به صورت مقاله جداگانه و کامل در دانشنامه وجود دارد. جهت دریافت اطلاعات تکمیلی و بیشتر، بر روی لینک آن‌ها در بالا کلیک کنید.
در برخی موارد، نیاز است که محافظت در برابر خوردگی را در محیط های خاص افزایش دهیم. در چنین شرایطی عناصری مانند Al را به Zn اضافه می‌کنیم و به این ترتیب آلیاژ روی/آلومینیوم می سازیم.
در برخی موارد نیاز است تا پوشش ضخیم، سخت و سنگین بر بستر مواد و مقاطع فولادی ایجاد شود. در این صورت از سیلیکون استفاده می‌شود. این عنصر در ایجاد پوشش گالوانیزۀ سخت و ضخیم، به Zn کمک می‌کند. Zn نسبت به فولاد آند است و در اکثر اتمسفرها (به استثنای محیط‌های صنعتی حاوی دی اکسید گوگرد بالا) مقاومت خوبی در برابر خوردگی دارد.
در مواردی که قرار است از روش پاشش (گالوانیزه پاششی) جهت ایجاد پوششِ روی استفاده شود، به اندازۀ 15 – 30 درصد وزنی، عنصر Al به ترکیب Zn اضافه می‌شود.
از میان روش های گالوانیزه کردن، در مواردی که قرار است از روش آبکاری استفاده شود، عنصرِ روی (Zn) را با آهن، کبالت و نیکل آلیاژ می‌کنیم.
سحر کوه فر
لیسانس زمین‌شناسی کاربردی، ارشد پترولوژی، سئوکار، نویسنده محتوای وبسایت؛ دارای مقالات تخصصی کنفرانسی و علمی - پژوهشی در زمینۀ زئولیت. علاقه‌مند به سنگ‌ها، فلزات، نفت و گاز و ژنز آن‌ها در زمین و روش‌های اکتشاف آن‌ها؛ حامی زمین و محیط زیست...