اکستروژن فلزات (Metal Extrusion) فرایند شکل‌دهی به فلزات از طریق یک قالب با سطح مقطع مورد نظر است. این کار به روش‌های سرد و گرم، مستقیم و غیرمستقیم و ضربه ای انجام می‌شود. قطعه‌ای که اکسترود می‌شود، با استفاده از فشار پرس مکانیکی یا هیدولیکی به خارج از دستگاه رانده می‌شود. کاهش هزینه‌های تولید و امکان تولید مقاطع با اشکال پیچیده، از مزیت‌های اکستروژن است. طراحی قالب، نسبت یا ضریب اکستروژن، دمای بیلت، روانکاری و سرعت اکستروژن، از عواملی هستند که بر کیفیت کار تأثیر می‌گذارند. نوع فلز و ضخامت آن از مواردی هستند که قبل از انجام کار باید مورد توجه قرار گیرند. آلیاژهای فولاد، آلومینیوم، برنج و مس را می‌توان به روش Extrusion فرم داد. فلزات شکننده برای این کار مناسب نیستند. ضخامت مقطع در اکستروژن آلومینیوم، می‌بایست حدأقل یک میلی‌متر و در مورد مقاطع فولادی 3 میلی‌متر باشد.
اکستروژن (Extrusion) یکی از فرایندهای شکل دادن به فلزات است. یک روش فشار محور، یا تولید بر پایه فشار که می‌تواند در مورد فلزات، عناصر غیر فلزی و آلیاژهایی مانند آلومینیوم، مس، سرب، منیزیم، کربن، فولاد و همچنین استنلس استیل موثر باشد. از این روش می‌توان برای شکل دادن مقاطع فلزی بلند و مستقیم مانند پروفیل آلومینیوم شیاردار و معمولی استفاده کرد. لوله مانیسمان نیز از طریق Extrusion تولید می‌شود. برای تولید تیرآهن و سپری نیز گاه از این روش استفاده می‌شود.
در فرایند Metal Extrusion، نمونه مورد نظر را در قالب قرار می‌دهند. نیروی فشار، بر مقطع فلزی که در قالب قرار گرفته است وارد می‌آید. این نیرو بر اثر فشارهای مکانیکی یا هیدرولیکی ایجاد می‌شود. علاوه بر نیروهای فشاری، نیروهای برشی نیز اعمال می‌شود. اما بر خلاف هیدروفرمینگ که آن نیز از فرایندهای شکل دهی به فلزات است، در Extrusion هیچ نیروی کششی بر مقطع وارد نمی‌شود. بنابراین، مقطعِ در حال شکل گیری، از ایجاد ترک و پارگی‌های ناشی از نیروهای کششی مصون می‌ماند.
اکستروژن فلزات به طور کلی به در دو حالت انجام می‌شود:
روش‌های مختلفی برای اکستروژن گرم و سرد وجود دارد که عبارتند از:
در میان انواع روش های نامبرده، روش مستقیم و غیرمستقیم هم در حالت اکستروژن گرم و هم در حالت سرد کاربرد دارد. روش ضربه‌ای و هیدرواستاتیک نیز در گروه اکستروژن سرد قرار دارند و فقط در حالت سرد انجام می‌شود. هر یک از روش های بیان شده، در ادامه توضیح داده شده است.
در این روش، بیلت را در کوره یا محفظه گرمایشی حرارت می‌دهد تا قابلیت تغییر شکل در آن ایجاد شود. سپس با اعمال فشار، بیلت را به شکل مورد نظر در می‌آورند. محدوده دمایی خاصی در مورد فلزات و آلیاژهای مختلف در نظر گرفته می‌شود:
تیر استنلس استیل، لوله ها، میله ها و سیم های برق از جمله مواردی هستند که به روش گرم تولید می‌شوند.
فرایند شکل دهی فلزات در دمای پایین و به دور از حرارت است. اکستروژن سرد اولین بار در اوایل دهه 1920 و در آلمان انجام شد. این فرآیند در طول جنگ جهانی دوم به طور گسترده برای تولید مهمات توسعه یافت. امروزه برای تولید مقاطع فلزی که باید تقارن محوری خوب و دقت ابعادی بالا داشته باشد و در عین حال به لحاظ ظاهری دارای سطحی صاف و پرداخت شده باشند، از اکستروژن سرد استفاده می‌شود. این روش را نمی‌توان برای فرم‌دهی آلیاژهای فلزی سخت استفاده کرد و در این مورد محدودیت وجود دارد. برخی از کاربردهای Cold Extrusion عبارتست از:
اکستروژن مستقیم که گاه اکستروژن رو به جلو نیز نامیده می‌شود، رایج‌ترین روش اکستروژن است. این فرآیند همانطور که در شکل زیر نشان داده شده است، بیلت یا شمش گرم شده را در جایگاه یا محفظه مخصوص خود قرار می‌دهند. سپس سنبه مکانیکی یا هیدرولیکی بر روی مواد فشار می‌آورد تا آن را از داخل قالب خارج کند. بعد از آن، مواد در حالی که هنوز گرم است، قسمت کشیده می شود تا صاف شود. در اکستروژن مستقیم، اصطکاک زیادی بین مقطع در حال شکل گیری و دستگاه ایجاد می‌شود. این اصطکاک باید با استفاده از مواد روان کننده کاهش یابد. در مواردی که دما بالا باشد، از شیشه مذاب به عنوان روان کننده استفاده می‌شود. در دماهای پایین نیز از روغن‌های حاوی پودر گرافیک به عنوان روان کننده استفاده می‌شود.
در اکستروژن غیر مستقیم، قالب در انتهای سنبه هیدرولیک قرار گرفته است و به سمت داخل بیلت حرکت می‌کند تا مواد را از داخل قالب عبور دهد. این فرایند انرژی کمتری مصرف می‌کند؛ زیرا به دلیل ثابت بودن محفظه بیلت، اصطکاک کمتری روی بیلت ایجاد می‌شود. با این حال، زمانی که اکسترود از قالب خارج شود، پشتیبانی از قسمت اکسترود شده دشوار است.
اکستروژن ضربه ای در گروه Cold extrusion قرار دارد و بسیار شبیه به اکستروژن مستقیم است. استفاده از این روش به فلزات نرم مانند سرب، مس و آلومینیوم محدود می‌شود. در روش ضربه ای، پانچ با سرعت زیاد، به سمت پایین هل داده می‌شود و نیروی زیادی را به اسلاگ وارد می‌آورد تا به سمت عقب اکسترود شود. ضخامت مقطع فلزی اکسترود شده، تابعی از فاصله بین پانچ و حفره قالب است. اکسترودها با استفاده از یک صفحه استریپر از پانچ خارج می شوند. برای اکستروژن ضربه ای، اغلب از پرس مکانیکی استفاده می‌شود و قطعه با سرعت بالا و با یک ضربه نسبتا کوتاه شکل می‌گیرد.
از آنجا که نیروهای وارد بر پانچ و قالب بسیار زیاد است، ابزار باید مقاومت کافی در برابر ضربه، مقاومت در برابر خستگی و استحکام کافی برای اکسترود کردن فلز توسط ضربه داشته باشد. اکستروژن ضربه ای را می‌توان بر اساس حرکت مواد به سه نوع زیر تقسیم کرد:
در اکستروژن ضربه ای رو به جلو، فلز در همان جهتی که نیرو وارد می‌شود جریان می‌یابد. در حالیکه در نوع معکوس، در جهت مخالف جریان می‌یابد. در نوع ترکیبی نیز مقطع فلزی در هر دو جهت حرکت داده می‌شود.
بسیاری از قطعات صنعتی که به روش اکستروژن ضربه‌ای تولید می‌شوند، قبل از تکمیل نیاز به فرآیندهای جانبی بیشتری مانند فورج کاری یا ماشین‌کاری دارند.
در اکستروژن هیدرواستاتیک، محفظه یا حفره، کوچک‌تر از بیلت ساخته می‌شود و با یک سیال هیدرولیک پر می‌شود تا نیرو را از سنبه به بلیت انتقال دهد. نیروهای سه محوری توسط سیال منتقل می‌شود و فشار حاصل از آن به شکل پذیری بیلت کمک کرده و آن را بهبود می‌بخشد. وجود سیال بین دیوار و بیلت، مانع از ایجاد اصطکاک بین دیوار و بیلت می‌شود. در نتیجه، به مواد روان کننده نیاز نیست. اما به دلیل نیاز به تجهیزات تخصصی، زمان راه اندازی طولانی و سرعت تولید پایین است. مزیت ها و کاستی های این روش در ادامه بیان شده است.
در اکستروژن جانبی، ظرف یا نگهدارنده (container) در حالت عمودی و قالب (die) در کناره قرار دارد. این فرآیند برای فلزاتی که نقطه ذوب‌شان پایین است مناسب است.
سحر کوه فر فوق لیسانس پترولوژی